Im ersten Schritt lernen unsere Mitarbeiter im Außen- und Innendienst Ihre Anwendung und damit Ihre Anforderungen an das Produkt genau kennen und verstehen. Am besten funktioniert das im persönlichen Gespräch. Wir greifen auf ein Produktportfolio von 90.000 verschiedenen Produkten zurück – und entwickeln zusammen mit Ihnen das Produkt Nummer 90.001.
In intensiver Abstimmung mit Fertigung und Qualitätssicherung erarbeiten wir die technischen und wirtschaftlichen Erfordernisse. Gemeinsam mit dem Kunden entwerfen wir das Lastenheft.
Durch die Entwicklungszentren in Deutschland, den USA und China sind wir weltweit für Sie vor Ort. Von Vorteil ist dabei nicht nur die langjährige Entwicklungskompetenz von ODU, sondern auch, dass diese durch neues Wissen aus hauseigener Forschung vernetzbar ist. Damit sind Ihre Produkte nicht nur maßgeschneidert, sondern auch immer auf dem neuesten Stand der Technik.
Unsere rund 100 Spezialisten in der Konstruktion klären für Sie die technische Machbarkeit. Dabei orientieren wir uns an den neuesten wissenschaftlichen Standards und gehen gerne noch einen Schritt weiter. Bereits zum Zeitpunkt der internen Abstimmung und Entwicklung setzen wir Simulationsprogramme ein, um einen Prototypen fertigen und testen zu können. Das natürlich möglichst schnell.
Am Anfang schon wissen wie der fertige Stecker aussieht? Der 3D-Druck machts möglich! Wenn Ihre Anforderung zum Beispiel Sondergeometrien beinhaltet, probieren wir es einfach aus. Der Dummy kann dann auch gleich testweise eingebaut werden. Sowohl wir als auch Sie wissen also von Anfang an, ob technisch alles wie geplant umsetzbar ist.
Nach erfolgreicher Entwicklung geht das Produkt in die Fertigung, die von Anfang an mitgeplant hat.
Sind neue Werkzeuge erforderlich, können auch diese direkt bei ODU geplant und im eigenen Werkzeugbau gebaut werden – passgenau. Dabei erreicht ODU eine Fertigungstiefe von 75 %.
Hier entstehen die Isolierkörper und viele Gehäuse der Steckverbinder
An 160 Drehautomaten entstehen Kontakte verschiedenster Materialien
Bis zu 220 Mio. Stanzkontakte werden hier jährlich produziert
Die gedrehten oder gestanzten Kontakte bekommen hier eine Beschichtung, abhängig von der individuellen Anforderung an das Endprodukt. Auch die Gehäuse beschichten wir in der hauseigenen Galvanik.
In Vollautomaten bis zur Handmontage, kommen hier alle zuvor gefertigten Einzelteile wieder zusammen und das Endprodukt entsteht.
Wir bieten eine Komplettlösung aus einer Hand.
Im eigenen Labor führen wir Prüfungen und Tests inhouse durch, seit 2014 im Technology Test Center - kurz T²C.
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